改進(jìn)方案

時間：2022-10-08 18:38:34 方案我要投稿

【精品】改進(jìn)方案4篇

　　為了確保事情或工作科學(xué)有序進(jìn)行，常常需要提前進(jìn)行細(xì)致的方案準(zhǔn)備工作，方案是從目的、要求、方式、方法、進(jìn)度等都部署具體、周密，并有很強(qiáng)可操作性的計劃。那么大家知道方案怎么寫才規(guī)范嗎？下面是小編精心整理的改進(jìn)方案4篇，歡迎閱讀與收藏。

【精品】改進(jìn)方案4篇

改進(jìn)方案篇1

　　為了體現(xiàn)以“病人為中心”的優(yōu)質(zhì)護(hù)理服務(wù)理念，全面提高護(hù)理質(zhì)量與護(hù)理服務(wù)水平，為病人提供安全、高效、優(yōu)質(zhì)的護(hù)理服務(wù)，達(dá)到護(hù)理質(zhì)量持續(xù)改進(jìn)的目的，特制定本方案。

　　一、成立護(hù)理質(zhì)量管理委員會和護(hù)理質(zhì)量管理小組。

　　成立由分管院長、護(hù)理部主任、護(hù)士長為主組成的護(hù)理質(zhì)量管理委員會，護(hù)理質(zhì)量實行護(hù)理部主任、護(hù)士長二級管理，各級護(hù)理質(zhì)量管理組織通過定期、不定期的護(hù)理質(zhì)量監(jiān)控檢查，保證護(hù)理質(zhì)量。

　　護(hù)理部護(hù)理質(zhì)量控制小組由護(hù)理部和各科護(hù)士長組成護(hù)理質(zhì)量管理系統(tǒng)，分為4個小組，小組成員及管理分工詳見附表（附件1），護(hù)理部主任隨機(jī)跟蹤各護(hù)理質(zhì)量管理小組參加質(zhì)量管理小組質(zhì)量考核工作，并對護(hù)理質(zhì)控工作予以管理指導(dǎo)。

　　二、護(hù)理部護(hù)理質(zhì)量工作目標(biāo)

　　1、基礎(chǔ)護(hù)理合格率≥98%（合格標(biāo)準(zhǔn)85分）。

　　2、特、一級護(hù)理合格率≥95%（合格標(biāo)準(zhǔn)為85分）。

　　3、急救物品完好率達(dá)100%。

　　4、護(hù)理文件書寫合格率≥97%（合格標(biāo)準(zhǔn)為90分）

　　5、護(hù)理“三基”理論考核合格率93%（合格標(biāo)準(zhǔn)為75分）

　　6、護(hù)理技術(shù)操作考核合格率≥96%

　　7、消毒隔離質(zhì)量合格率≥98%

　　8、病區(qū)管理合格率≥98%

　　9、一人一針一管一用滅菌合格率達(dá)100%

　　10、住院后患者壓瘡發(fā)生率0（難免壓瘡除外）

　　11、護(hù)理事故發(fā)生率0

　　三、護(hù)理質(zhì)量管理小組質(zhì)量考核方法。

　　1、常規(guī)質(zhì)控：各質(zhì)量管理小組，每月不定期質(zhì)控1-2次。

　　2、單項質(zhì)控：護(hù)理部可根據(jù)護(hù)理工作情況隨機(jī)組織人員進(jìn)行單項質(zhì)控。

　　3、護(hù)理文書質(zhì)控：護(hù)理文書過程質(zhì)控由護(hù)理文書管理組每月質(zhì)控一次，科護(hù)士長對出院患者護(hù)理文書進(jìn)行終末質(zhì)控。

　　4、護(hù)理不良事件質(zhì)控：各科室據(jù)實上報護(hù)理不良事件，護(hù)理部根據(jù)上報情況納入質(zhì)控管理。

　　5、科室質(zhì)控：科室護(hù)理質(zhì)控小組每周至少進(jìn)行質(zhì)量檢查一次，優(yōu)質(zhì)護(hù)理服務(wù)示范病房護(hù)士長每天都要對病房管理和分級護(hù)理質(zhì)量進(jìn)行巡視檢查。

　　四、護(hù)理質(zhì)量持續(xù)改進(jìn)具體措施

　　1、審定護(hù)理工作程序和標(biāo)準(zhǔn)。

　　2、修訂護(hù)理質(zhì)量考核辦法和考核標(biāo)準(zhǔn)。

　　3、定期和不定期對護(hù)理單元的護(hù)理質(zhì)量考核情況進(jìn)行抽查與評價，責(zé)任人和責(zé)任科室負(fù)責(zé)人針對存在問題分析原因制定整改措施，護(hù)理部一周內(nèi)對存在問題進(jìn)行檢查驗收。

　　4、每月至少一次召開護(hù)理質(zhì)量分析會議，對共性和有爭議的問題進(jìn)行討論，聽取意見分析原因，制定整改措施，布置質(zhì)控重點。

　　20xx年1月

　　護(hù)理部

改進(jìn)方案篇2

　　多加強(qiáng)服務(wù)人員和督導(dǎo)層的素質(zhì)培訓(xùn)，向客人提供一流的服務(wù)質(zhì)量。具體整改以下三點：

　　1、從思想教育入手

　　培養(yǎng)服務(wù)員要以主人翁的身份去工作，每個管理人員都要對自己手下的員工進(jìn)行耐心、細(xì)致的思想教育，增強(qiáng)大家的酒店意識和主人翁姿態(tài)。

　　2、“微笑服務(wù)”“人情服務(wù)”和“文明禮貌”服務(wù)這里重點談一下“人情服務(wù)”，過去，酒店管理者把“顧客是上帝”作為酒店的宗旨，因此，各方面的服務(wù)都局限于規(guī)范化和標(biāo)準(zhǔn)化，這種單一的服務(wù)方式有它的相對不足之處，因為在上帝面前服務(wù)只能畢恭畢敬，不易接觸和相互溝通。這樣，一是不能烘托客人的就餐的熱烈氣氛和愉快的心情；二是不容易了解、掌握客人的生活習(xí)好和消費(fèi)規(guī)律；三是不變培養(yǎng)酒店的“回頭客”。而“人情服務(wù)”是規(guī)范化和標(biāo)準(zhǔn)化服務(wù)的補(bǔ)充和延伸。它將客人當(dāng)作酒店的“摯朋親友”。在服務(wù)中，服務(wù)人員不僅能了解掌握顧客的生活習(xí)好，且能及時了解顧客對酒店各方面的建議和要求，便于酒店經(jīng)營管理方面的調(diào)整和提高，從而使顧客滿意，并成為酒店的忠誠客戶－“回頭客”

　　3、抓緊服務(wù)技能和培訓(xùn)，保證服務(wù)質(zhì)量顧客對服務(wù)的要求一方面是熱情周到，另一方面就是快速敏捷，熱情周到就是上面講的富有情感的“人情服務(wù)”，而快速敏捷則正是服務(wù)技能的體現(xiàn)。特別是餐廳服務(wù)方面，如果酒店對服務(wù)人員在服務(wù)技能方面培訓(xùn)不到位，就會出現(xiàn)顧客入席后，雖然服務(wù)人員手忙腳亂，可顧客左等右等就是開不了餐，上頭道菜往往要等半小時，是必給顧客造成上菜慢的感覺，使一些時間觀念強(qiáng)的客戶流失，只有將上述二者緊密結(jié)合起來，才能形成酒店高質(zhì)量、有特色的服務(wù)。

　　(1).對酒店執(zhí)行總經(jīng)理負(fù)責(zé)，執(zhí)行上級各項指令。

　　(2).對酒店實行全面管理，確保為顧客提供優(yōu)質(zhì)服務(wù)，協(xié)助上級完成目標(biāo)管理和目標(biāo)利潤。

　　(3).負(fù)責(zé)店面員工的培訓(xùn)、日常銷售、成本控制、設(shè)備設(shè)施的維護(hù)及營業(yè)預(yù)算工作。

　　(4).制定日常營業(yè)計劃、特色菜式、特色服務(wù)的推廣政策和程序，負(fù)責(zé)制定店面裝飾計劃并組織實施。

　　(5).加強(qiáng)現(xiàn)場督促，營業(yè)時間堅持在第一線，對重要顧客及宴席予以特別關(guān)注。

　　(6).與廚部溝通，就出品想廚師長提供意見，以改進(jìn)出品質(zhì)量及服務(wù)。

　　(7).做好“每日工作日志”和“每日衛(wèi)生報告”，記錄酒店經(jīng)營情況及其他情況，并向上級領(lǐng)導(dǎo)匯報。

　　(8).實行培訓(xùn)計劃，調(diào)動員工積極性，確保酒店服務(wù)員有良好的專業(yè)知識、專業(yè)技能及工作態(tài)度。

　　(9).協(xié)助廚部制定每期菜牌和特別介紹的內(nèi)容，并積極配合做好銷售工作。

　　(10).對下屬員工進(jìn)行績效評估，提出員工獎懲方案，并定期對主管、領(lǐng)班作全面考核評估。

　　(11).完成上級指派的其他工作

改進(jìn)方案篇3

　　伴隨科學(xué)技術(shù)不斷迅猛發(fā)展，人們也在不斷提升自身要求，而針對于機(jī)械的設(shè)計加工自然也不會例外，進(jìn)一步企業(yè)想要搶占市場先機(jī)，便應(yīng)當(dāng)盡量提升生產(chǎn)產(chǎn)品規(guī)格與質(zhì)量，并提高對產(chǎn)品的加工標(biāo)準(zhǔn)與設(shè)計要求，促進(jìn)產(chǎn)品有序可持續(xù)生產(chǎn)，為消費(fèi)者使用目的與審美標(biāo)準(zhǔn)而努力。但是，對機(jī)械進(jìn)行設(shè)計加工時還是有這樣或那樣的問題存在，憑借對加工成本和加工工藝做多考慮以后，已經(jīng)知曉對機(jī)械進(jìn)行設(shè)計加工時對于材料，生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)水平與潤滑劑等都有極高要求，換句話講對機(jī)械進(jìn)行設(shè)計加工要從多角度多層次入手，才會最終提升產(chǎn)品設(shè)計加工的質(zhì)量與水平，從而促進(jìn)企業(yè)可持續(xù)發(fā)展下去。

　　1 設(shè)計加工應(yīng)注意問題

　　1.1 表面存在質(zhì)量問題

　　產(chǎn)品表面存在質(zhì)量問題這對產(chǎn)品性能影響巨大，對產(chǎn)品使用壽命也息息相關(guān)，甚至可給產(chǎn)品及相關(guān)作業(yè)帶來毀滅性打擊，為此我們著重分析一下造成機(jī)械產(chǎn)品表面出現(xiàn)質(zhì)量問題誘因，大致可分為兩點即生產(chǎn)零部件材料存在問題，有些材料本身帶有變形，斷裂等問題，加上有時有些偷工減料、以次充好的，那么材料質(zhì)量就更加令人堪憂；另外因為加工導(dǎo)致表面出現(xiàn)質(zhì)量問題，這點包含很多內(nèi)容，加工時刀具過多用力，切削誤差等，有時一絲一毫的操作誤差都可能直接影響產(chǎn)品質(zhì)量[1].

　　1.2 精度問題

　　設(shè)計加工精度對產(chǎn)品質(zhì)量同樣意義重大，對產(chǎn)品精度影響因素眾多，這里面包含有機(jī)床原理方面，加工運(yùn)動方面，加工方法或加工刀具方面，磨損、道具與夾具方面，工藝系統(tǒng)出現(xiàn)變形等方面誤差都可能影響產(chǎn)品精度，因為加工誤差進(jìn)而導(dǎo)致產(chǎn)品精度出現(xiàn)問題這會對產(chǎn)品質(zhì)量帶來直接影響。

　　1.3 競爭力方面存在問題

　　現(xiàn)如今機(jī)械生產(chǎn)加工企業(yè)處在白熱化競爭環(huán)境中，產(chǎn)品設(shè)計加工同企業(yè)可持續(xù)發(fā)展是直接掛鉤的，影響企業(yè)競爭力主要即為質(zhì)量與價格兩方面，質(zhì)量上文中已做出明確陳述，對于價格問題產(chǎn)品定價的時候便需要仔細(xì)斟酌，設(shè)計加工時還需對加工過程進(jìn)行優(yōu)化，以達(dá)到成本降低目的，為企業(yè)帶來性價比優(yōu)勢從而進(jìn)一步提升企業(yè)競爭力[2]. 上述所提問題便為設(shè)計加工過程需要著重注意問題，同產(chǎn)品質(zhì)量也存在莫大關(guān)系，為了應(yīng)對這些問題，在技術(shù)上需要予以改進(jìn)與強(qiáng)化，并對那些需要注意事項進(jìn)行著重關(guān)注，相信產(chǎn)品質(zhì)量得以改進(jìn)應(yīng)當(dāng)不成問題。

　　2 設(shè)計加工改進(jìn)措施

　　2.1 選取加工材料

　　材料選取為設(shè)計加工基礎(chǔ)，只有將基礎(chǔ)抓好才可最終確保成本與質(zhì)量得以控制，向著科學(xué)合理的方向運(yùn)行，加工材料選取并非要一味考慮材質(zhì)最優(yōu)，需要做的是參照設(shè)計加工使用需要與需要達(dá)到性能，按需分配，選取最適合材料[3]. 而機(jī)械生產(chǎn)加工企業(yè)就應(yīng)當(dāng)以客戶與市場需求為準(zhǔn)繩，根據(jù)加工方法選取價格，性能，質(zhì)量與性價比等綜合滿足條件材料，而不應(yīng)當(dāng)將思維限制在某一方面，在實現(xiàn)客戶需求前提下達(dá)到加工成本下降，自身經(jīng)濟(jì)效益提升的最終目的。

　　2.2 著重考慮加工工序設(shè)計

　　重視加工工序設(shè)計，講科學(xué)合理作為核心內(nèi)容。機(jī)械的設(shè)計加工涵蓋加工工序眾多，只有工序設(shè)計達(dá)到合理科學(xué)的標(biāo)準(zhǔn)才可有效保障產(chǎn)品加工質(zhì)量，并減少產(chǎn)品生產(chǎn)成本與提升生產(chǎn)效率。對于機(jī)械進(jìn)行設(shè)計加工基礎(chǔ)是依據(jù)制定規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)工序流程加工，這點企業(yè)應(yīng)當(dāng)充分聯(lián)系自身加工水平與能力，采取相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)工序，加工零部件時配合全面細(xì)致工序計劃，需要加工人員依據(jù)規(guī)范流程讓加工操作按部就班進(jìn)行下去，而達(dá)到減少加工成本，簡約加工與批量生產(chǎn)的目的，從而有效保證產(chǎn)品加工質(zhì)量，這部失為一種明智之選。

　　2.3 潤滑劑使用

　　機(jī)械在設(shè)計加工時，因為設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)形成熱量有些會附于工具設(shè)備與機(jī)床上面，有些伴隨加工產(chǎn)出削切碎屑散落，這部分熱量不會給設(shè)計加工過程帶來太多損害。但還有部分熱量轉(zhuǎn)至零部件上面，熱能集于一處造成零部件溫度隨之上升，溫度可能導(dǎo)致零部件物理形狀發(fā)生改變時，零部件表面就會先一步變形，設(shè)計加工時要切記溫度與熱能變化，參照實際采取最恰當(dāng)潤滑劑，潤滑劑使用同樣是應(yīng)當(dāng)?shù)玫街匾暤囊粋€問題。潤滑劑使用時清理形成碎屑，采取潤滑劑可有效杜絕碎屑生成，所以可以說潤滑劑對于機(jī)械的設(shè)計加工重要性可見一斑。潤滑劑種類眾多，機(jī)械在設(shè)計加工時選取潤滑劑一般會選取那種自帶清洗，防腐防銹，潤滑與冷卻降溫等作用的，憑借潤滑劑主要是想達(dá)到使加工工具與零部件溫度不至于過高，減少摩擦，延長加工工具機(jī)械使用壽命等。并且很好的是，機(jī)械加工使用刀具與機(jī)床生產(chǎn)廠家使用說明里會明確提及潤滑劑使用方法，該點要靠相關(guān)管理人員與操作人員注意到并當(dāng)成參考意見加以利用。

　　結(jié)束語

　　總之，面對當(dāng)前競爭日趨白熱化的市場，只有將產(chǎn)品質(zhì)量提升上去才為企業(yè)可持續(xù)發(fā)展的不二法門。尤其是對機(jī)械做設(shè)計加工行業(yè)，機(jī)械設(shè)計加工時還是存在許多可對產(chǎn)品質(zhì)量與企業(yè)發(fā)展形成制約問題，這些問題是企業(yè)科學(xué)穩(wěn)定發(fā)展的最大阻礙，因此亟待提出針對性策略對其加以解決，旨在提升企業(yè)綜合競爭實力與產(chǎn)品質(zhì)量，就像文章中雖然所列舉內(nèi)容也還只是冰山一角，但還是可起到一定借鑒作用。但是，值得一提的是機(jī)械在進(jìn)行設(shè)計加工過程中應(yīng)當(dāng)注意問題屬于動態(tài)性的，隨著經(jīng)濟(jì)發(fā)展與用戶喜好等是在時時變化的，所以就需要企業(yè)充分聯(lián)系自身，及時查找問題并對問題做全面系統(tǒng)分析，與時俱進(jìn)，提出針對性解決策略，綜合提升產(chǎn)品質(zhì)量同一時間將企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益與競爭實力提升上去，為企業(yè)未來畫出一幅更加美好的藍(lán)圖。

　　參考文獻(xiàn)

　　[1]常利娟。淺談機(jī)械設(shè)計加工中應(yīng)注意的一些問題[J].中小企業(yè)管理與科技（下旬刊），20xx,6:315.

　　[2]邵秀美。淺談機(jī)械設(shè)計加工中應(yīng)注意的幾個問題[J].科技創(chuàng)新與應(yīng)用，20xx,14:109.

　　[3]胡凌峰，唐建勇。試論機(jī)械設(shè)計加工中應(yīng)注意的幾個問題[J].黑龍江科學(xué)，20xx,4:99.

改進(jìn)方案篇4

　　壓鑄件生產(chǎn)所出現(xiàn)的質(zhì)量問題中，有關(guān)缺陷方面的特征、產(chǎn)生的原因(包括改進(jìn)措施)分別敘述于后。

　　一、欠鑄

　　壓鑄件成形過程中，某些部位填充不完整，稱為欠鑄。當(dāng)欠鑄的部位嚴(yán)重時，可以作為鑄件的形狀不符合圖紙要求來看待。通常對于欠鑄是不允許存在的。

　　造成欠鑄的原因有：

　　1)填充條件不良，欠鑄部位呈不規(guī)則的冷凝金屬

　　當(dāng)壓力不足、不夠、流動前沿的金屬凝固過早，造成轉(zhuǎn)角、深凹、薄壁(甚至薄于平均壁厚)、柱形孔壁等部位產(chǎn)生欠鑄。

　　模具溫度過低

　　合金澆入溫度過低

　　內(nèi)澆口位置不好，形成大的流動阻力

　　2)氣體阻礙，欠鑄部位表面光滑，但形狀不規(guī)則

　　難以開設(shè)排溢系統(tǒng)的部位，氣體積聚

　　熔融金屬的流動時，湍流劇烈，包卷氣體

　　3)模具型腔有殘留物

　　涂料的用量或噴涂方法不當(dāng)，造成局部的涂料沉積

　　成型零件的鑲拼縫隙過大，或滑動配合間隙過大，填充時竄入金屬，鑄件脫出后，并未能被完全帶出而呈現(xiàn)片狀夾在縫隙上。當(dāng)之種片狀的金屬(金屬片，其厚度即為縫隙的大小)又凸于周圍型面較多，便在合模的情況下將凸出的高度變成適為鑄件的壁厚，使以后的鑄件在該處產(chǎn)生穿透(對壁厚來說)的溝槽。這種穿透的溝槽即成為欠鑄的一種特殊形式。這種欠鑄現(xiàn)象多在由鑲拼組成的深腔的情況下出現(xiàn)。

　　澆料不足(包括余料節(jié)過薄)。

　　立式壓鑄機(jī)上，壓射時，下沖頭下移讓開噴嘴孔口不夠，造成一系列的填充條件不良。

　　二、裂紋

　　鑄件的基體被破壞或斷開，形成細(xì)長的縫隙，呈現(xiàn)不規(guī)則線形，在外力作用下有發(fā)展的趨勢，這種缺陷稱為裂紋。在壓鑄件上，裂紋是不允許存在的。

　　造成裂紋的原因有：

　　1.鑄件結(jié)構(gòu)和形狀

　　鑄件上的厚壁與薄壁的相接處轉(zhuǎn)變避劇烈

　　鑄件上的轉(zhuǎn)折圓角不夠

　　鑄件上能安置推桿的部位不夠，造成推桿分布不均衡

　　鑄件設(shè)計上考慮不周，收縮時產(chǎn)生應(yīng)力而撕裂。

　　2.模具的成型零件的表面質(zhì)量不好，裝固不穩(wěn)

　　成型表面沿出模方向有凹陷，鑄件脫出撕裂

　　凸的成型表面其根部有加工痕跡未能消除，鑄件被

　　成型零件裝固有偏斜，阻礙鑄件脫出。

　　3.頂出造成　　模具的頂出元件安置不合理(位置或個數(shù))

　　頂出機(jī)構(gòu)有偏斜，鑄件受力不均衡

　　模具的頂出機(jī)構(gòu)與機(jī)器上的液壓頂出器的連接不合理，或有歪斜或動作不協(xié)調(diào)

　　頂針頂出時的機(jī)器頂桿長短不一致，液壓頂出的頂棒長短不一致。

　　4.合金的成分

　　1)對于鋅合金

　　A有害雜質(zhì)鉛、錫和鎘的含量較多

　　B純度不夠

　　2)對于鋁合金

　　A含鐵量過高，針狀的含鐵化合物增多

　　B鋁硅合金中硅含量過高

　　C鋁鎂合金中鎂含量高

　　D其它雜質(zhì)過高，增加了脆性

　　3)對于鎂合金

　　鋁、硅含量過高

　　5)合金的熔煉質(zhì)量

　　A熔煉溫度過高，造成偏析

　　B保溫時間過長，晶粒粗大

　　C氧化夾雜過多

　　6)操作不合理

　　A留模時間過長，特別是熱脆性大的合金(如鎂合金)

　　B涂料用量不當(dāng)，有沉積

　　7)填充不良、金屬基體未熔合，凝固后強(qiáng)度不夠，特別是離澆口遠(yuǎn)的部位更易出現(xiàn)。

　　三、孔穴

　　孔穴包括氣孔和縮孔

　　1、氣孔

　　氣孔有兩種：一種是填充時，金屬卷入氣體形成的內(nèi)表面光亮和光滑、形狀較為規(guī)則的孔洞。另一種是合金熔煉不正確或不夠，氣體熔解于合金中。壓鑄時，激冷甚劇，凝固很快，熔于金屬內(nèi)部的氣體來不及析出，使金屬內(nèi)的氣體留在鑄件內(nèi)而形成孔洞。

　　壓鑄件內(nèi)的氣孔以金屬卷入型腔中的氣體所形成的氣孔是主要的，而氣體的大部分為空氣。

　　產(chǎn)生氣孔的原因

　　1.內(nèi)澆口速度過高，湍流運(yùn)動過劇，金屬流卷入氣體嚴(yán)重

　　2.內(nèi)澆口截面積過小，噴射嚴(yán)重

　　3.內(nèi)澆口位置

　　不合理，通過內(nèi)澆口后的金屬立即撞擊型壁、產(chǎn)生渦流，氣體被卷入金屬流中

　　4.排氣道位置不對，截面積不夠，造成排氣條件不良

　　5.大機(jī)器壓鑄小零件，壓室的充滿度過小，尤其是臥式冷壓鑄機(jī)上更為明顯

　　6.鑄件設(shè)計不合理。a形成鑄件有難以排氣的部位;b局部部位的壁厚太厚

　　7.待加工面的加工量過大，使壁厚增加過多。

　　8.熔融金屬中含有過多的氣體

　　2、縮孔　　鑄件凝固過程中，金屬補(bǔ)償不足所形成的呈現(xiàn)暗色、形狀不規(guī)則的孔洞，即為縮孔。其原因有：

　　I.金屬澆入溫度過高

　　II.金屬液過熱時間太長

　　III.壓射的最終補(bǔ)壓的壓力不足

　　IV.余料餅太薄，最終補(bǔ)壓起不到作用

　　V.內(nèi)澆口截面積過小(主要是厚度不夠)

　　VI.溢流槽位置不對或容量不夠

　　VII.鑄件結(jié)構(gòu)不合理，有熱節(jié)部位，并且該處有解決

　　VIII.鑄件的壁厚變化太大

　　在壓鑄件上，產(chǎn)生縮孔的部位，往往是容易產(chǎn)生氣孔的處所，故壓鑄件內(nèi)，有的孔穴常常是氣孔、縮孔混合而成的。

　　四、條紋

　　填充過程中，當(dāng)熔融金屬流動的動能足以產(chǎn)生噴濺或雖然聚集成流束，但又相連得不緊密的條件時，邊界——凝固層便具有“疏散效應(yīng)”，而處于這種狀態(tài)金屬在隨后的金屬主流所覆蓋之前，早就凝固，于是，在鑄件表面上便形成紋絡(luò)，這就是壓鑄件上常見的條紋。鋁合金鑄件上條紋最為明顯，而在鑄件的大面積的壁面上，就更為突出。

　　這種條紋呈現(xiàn)不同的反射程度，有時比鑄件的基體的顏色稍暗一些，有時硬度上也稍有不一樣。根據(jù)工廠初步測定條紋的深度約在0.2毫米以內(nèi)，而深度為0.05毫米起，外觀就已經(jīng)明顯地看出來。

　　對條紋作化學(xué)的、攝譜的和金相的研究發(fā)現(xiàn)，條紋與鑄件本身相同的化學(xué)成分，可而條紋不是硅偏析、渣滓、污損，也不是合金的其它化學(xué)本性原因造成的。條紋的深度僅0.08~0.20毫米。有時條紋有著清晰的邊界，有時條紋與鑄造組織混雜在一起，看不到明顯的過渡區(qū)。條紋的微觀組織基本上沒有不同于主要組織，只是它更細(xì)致一些。對于鋁合金來說，條紋內(nèi)鋁—硅共晶組織更加細(xì)致，合金組元中的`金屬間化合物也是如此。條紋也呈現(xiàn)硅的不足(暗的組成物)，但沒有發(fā)現(xiàn)化學(xué)上的差異。在條紋更細(xì)的組織中，硅的分布也不一樣，既然硅比鋁要黑些，因而條紋的顏色常常看來更暗。

　　綜上所述，壓鑄件表面的條紋，是填充過程中必然發(fā)生的結(jié)果，尤其是鋁合金鑄件的表面更為突出，而條紋的組織和性質(zhì)對于壓鑄件的使用來說，在一般的情況下沒有影響的。只有在壁很薄時，才對條紋的深度有限制。至于在光飾要求高的表面上則還是不應(yīng)該存在的。

　　既然條紋是由于邊界——凝固層的“疏散效應(yīng)”所形成，而根據(jù)填充過程的特性，便可對產(chǎn)生這種“疏散效應(yīng)”的原因作如下的分析：

　　I.填充時，劇烈的湍流將氣體卷入金屬流中，從而對金屬流速產(chǎn)生彌散作用。

　　II.在填充過程中，鑄件的外殼層(邊界——凝固層)常常不是整個地同時形成的(在填充理論的敘述中已經(jīng)提到)在尚未形成殼層的區(qū)域便出現(xiàn)“疏散效應(yīng)”。對于有大平在面的鑄件，在大的平面壁上就更為明顯。

　　III.模具溫度低于熱平衡條件所應(yīng)有的溫度，使“疏散效應(yīng)”更為強(qiáng)烈，產(chǎn)生的區(qū)域亦大為增多。

　　IV.金屬流撞擊型壁而產(chǎn)生濺射所造成的“疏散效應(yīng)”十分明顯，當(dāng)撞擊后的金屬分散成密集的液滴，便成為麻面。這就是鑄件表面上總是帶有強(qiáng)烈的濺射痕跡的原因。正對內(nèi)澆中的型壁是撞擊濺射最常見的區(qū)域。

　　V.涂料涂層不勻，厚的部位受到金屬流的熾熱混雜在金屬中，并使金屬產(chǎn)生“分隔”，從而造成“疏散效應(yīng)”。

　　VI.涂料局部沉積而氣體又未揮發(fā)干凈，余下的氣體被金屬流所包卷，對金屬流產(chǎn)生彌散作用。

　　VII.排溢系統(tǒng)不合理，逸氣不通暢，型腔中的氣體過多，金屬流因氣體而彌散的作用增強(qiáng)。

　　根據(jù)條紋產(chǎn)生的原因，可見其深度是隨時變化的。所以，生產(chǎn)中，常常按深度的不同，將條紋分別稱為花紋、流痕、麻面和冷紋等等。而冷紋的深度則是條紋中最深的一種。

　　五、表層疏松

　　壓鑄件的外殼層(邊界——凝固層)一般約為0.5~0.8毫米左右。在這個殼層(也稱表皮層)上有一種呈現(xiàn)松散不密實的宏觀組織，即為表層疏松。

　　表層疏松的形成的原因與條紋相似，故其性質(zhì)也很接近，也是有時有清晰的邊界，有時則無明顯的過渡區(qū)。但其深度則較條紋更深一些，而且總是與涂料過多而沉積有關(guān)，因此，表層疏松的顏色比條紋更為灰暗，反射更差。有時，也帶有涂料受熾熱而燒灼的顏色，所以有時這種還與涂料的本色有關(guān)。

　　深度很淺的表層疏松，一般來說沒有妨礙，但光飾(涂覆)則不允許存在。

　　六、冷隔　

　　金屬流互相對接或搭接但未熔合而出現(xiàn)的縫隙，稱為冷隔。對于大鑄件來說，冷隔這種缺陷出現(xiàn)較多。

　　產(chǎn)生冷隔的原因有：

　　1.金屬流在型腔中分成若干股地進(jìn)行填充

　　2.溢流槽位置與金屬流股匯集處不吻合

　　3.合金澆入溫度過低

　　4.模具溫度過低

　　5.內(nèi)澆口速度太小

　　6.金屬流程過長

　　七、凹陷

　　鑄件表面上的癟下部位稱為凹陷，產(chǎn)生的原因有

　　1.鑄件的熱節(jié)部位填充滿(內(nèi)部有空洞)，收縮時，表皮層雖有一定的強(qiáng)度，但在不破裂的情況下，仍然受到內(nèi)部的收縮作用而表面呈現(xiàn)凹陷，即稱為縮凹。

　　2.填充時，氣體被擠在金屬流與型腔壁面之間而未被排除出去，該處即出現(xiàn)凹陷。這凹陷的表面光潔，多出現(xiàn)在型腔難以排氣，而鑄件則是端旁邊緣部位上。

　　3.在機(jī)器壓射機(jī)構(gòu)的性能較差(如舊的立式機(jī)器)的情況下，當(dāng)工作液壓力不穩(wěn)定，壓射壓力也不穩(wěn)定。推動金屬的壓力不連續(xù)，造成鑄件的表皮層不止一次地形成，但是每次表皮層的邊緣位置不同，前一次的表皮層有部分邊緣未被后一次所覆蓋，便產(chǎn)生條狀的凹陷。

　　4.模具型腔有殘留物，這在前面對產(chǎn)生欠鑄的原因中已經(jīng)提到過。但產(chǎn)生時凹陷，型腔的殘留物并不一定是片狀，而是帶有不規(guī)則的各種形狀，殘留物高出型面的高度也不大，故鑄件的入深度也較淺。

　　八、氣泡

　　鑄件表皮下，聚集氣體因熱脹將鑄件表面鼓起的泡，稱為氣泡。氣泡的表皮仍然是壓鑄表皮。產(chǎn)生的原因有：

　　1.型腔內(nèi)氣體過多

　　2.模具溫度過高(或冷卻通道失去作用)。

　　九、擦傷

　　鑄件的表面順著出模方向的拉傷痕跡，即為擦傷。它有兩種特征：

　　1.金屬流撞擊型壁后，引起金屬對型壁的強(qiáng)烈焊合或粘附(如同將稠糊狀泥漿用力擲在墻上的粘附現(xiàn)現(xiàn)象一樣，用力愈大，粘附愈多)，而當(dāng)粘附部位在脫模時，金屬被擠拉而把表皮層撕破，鑄件該部位就出現(xiàn)拉傷。

　　2.模具成形表面質(zhì)量較差時，鑄件脫模造成拉傷，多呈直線(脫模方向)的溝道，淺的不到0.1毫米，深的約有0.3毫米。

　　擦傷嚴(yán)重時，便產(chǎn)生粘模，鑄件甚至脫不出來。擦傷現(xiàn)象以鋁合金最為嚴(yán)重

　　產(chǎn)生擦傷的原因有：

　　1.成形表面斜度過小或有反斜度。

　　2.成形表面光潔度不夠，或加工紋向不對，或在脫模方向上平整度較差。

　　3.成形表面有碰傷。

　　4.涂料不足，涂料性質(zhì)不合要求。

　　5.金屬流撞擊型壁過劇。

　　6.鋁合金中含鐵量過低(小于0.6%)

　　7.金屬澆入溫度過高。

　　十一、網(wǎng)狀痕跡、網(wǎng)狀毛刺

　　模具零件熱裂造成鑄件表面上的痕跡和突出金屬刺，而又因模具熱裂多呈現(xiàn)網(wǎng)狀(放射狀)，當(dāng)熱裂程度較輕時，印在鑄件上的即為網(wǎng)狀痕跡;而熱裂程度嚴(yán)重時，常形成裂縫，鑄件上便有網(wǎng)狀毛刺。熔點愈高的合金，這種熱裂造成的　　現(xiàn)象愈嚴(yán)重。例如銅合金的模具，熱裂就較為嚴(yán)重。而黑色金屬壓鑄就更為嚴(yán)重。

　　壓鑄上的網(wǎng)狀痕跡一般是不作限制的。而網(wǎng)狀毛刺在輕微程度時，通常都允許的;當(dāng)達(dá)到嚴(yán)重程度時，則按使用條件而定。

　　造成模具熱裂的原因有：

　　1.內(nèi)澆口附近磨擦阻力最大，經(jīng)受熔融金屬的沖蝕最為嚴(yán)重，最易產(chǎn)生熱裂。

　　2.模具成型零件有較大平面是薄弱(實體厚度小)區(qū)域。

　　3.冷卻系統(tǒng)調(diào)節(jié)不當(dāng)。

　　4.水劑涂料未經(jīng)過預(yù)熱，或噴涂不當(dāng)，對模具激冷過劇。

　　5.涂料有化學(xué)腐蝕作用(如氟化鈉)。

　　6.成型零件上鑲拼(包括型芯孔至邊緣過小)造成薄弱的部位，也會產(chǎn)生早期熱裂，但這熱裂是條紋狀的。同樣也再現(xiàn)痕跡和毛刺兩種。

　　7.推桿和型芯(壓鑄件為小圓孔)處于經(jīng)受金屬流沖蝕較劇烈的部位(如澆口、澆道)時，其配合的孔口上緣將產(chǎn)生早期熱裂，裂紋呈放射狀擴(kuò)展。使壓鑄件表面也會產(chǎn)生痕跡和毛刺。

　　8.模具材料有原始缺陷，鍛造工藝不當(dāng)、熱處理方法不對所造成的潛在裂紋。

　　十二、接痕

　　因模具零件的鑲拼、活動零件或分型接合處所造成的高低不平的印痕，稱為接痕。接痕交界的兩相鄰表面的斜度有同一方向的和方向相反的兩種。